فرایند پوشش دهی، یکی از فرایند های جاری در صنایع مختلف کشور است. قبل از اعمال پوشش سطح فلز بصورتهای مختلف آماده سازی می شود. یکی از روشهای آماده سازی سطح فلز، انجام عملیات بلاست[1] خشک سطح فلز است. این آماده سازی باعث افزایش مساحت سطح و از بین بردن مواد زائد از روی سطح می گردد. عملیات مذکور توسط ساینده‌های مختلف شامل انواع معدنی و غیرمعدنی انجام می گردد، هر کدام با توجه به نوع سطح، موقعیت قطعه، شرایط محیطی، هزینه پیش‌بینی شده و کیفیت آماده‌سازی مورد نیاز انتخاب می‌شوند.

یکی از مهمترین موارد مبهمی که در صنعت اعمال رنگ و پوششهای صنعتی وجود دارد، افزایش تشکیل اکسید آهن روی سطوح بلاست شده و نیز مجهول بودن زمان مجاز ماندگاری یک سطح فلزی پس از آماده‌سازی بوسیله عملیات بلاست تا زمان اعمال لایه آستر[2] میباشد. با توجه به اینکه سطح بلاست شده به دلیل افزایش مساحت و وارد آمادن تنش به آن، مستعد زنگ زدگی می باشد، زنگ حاصل شده (اکسید آهن) می تواند سبب افزایش فاصله بین سطح و آستر گردد. این عامل نیز سبب کاهش چسبندگی، در نتیجه باعث کاهش عمر و دوام سیستم پوششی اعمال شده می گردد. در صنایع کشتی سازی و ریلی و یا صنایعی که با سطوح بزرگ سروکار دارند، بدلیل بزرگ بودن سطوح و زیاد بودن فاصله شروع عملیات بلاست اولین نقطه تا اتمام این عملیات و شروع رنگ آمیزی و اعمال لایه آستر فاصله(زمان) زیادی وجود دارد، که در این بین رطوبت محیط یکی از مهمترین عوامل تاثیر در آن می باشد. هدف اصلی از انجام این پروژه، بررسی تأثیر پارامتر رطوبت بر حداکثر زمان مجاز بین دو عملیات (حدفاصل زمانی مابین فرآیند بلاست و اعمال پرایمر) و تعیین حداکثر زمان مجاز بین فرایند بلاست و اعمال پرایمر   به منظور برنامه ریزی مناسب جهت نیل به محصول با کیفیت می‌باشد.

در این تحقیق، ابتدا نمونه هایی یکسان از ورقهای با آلیاژ مورد استفاده در بدنه لکوموتیو بریده شدند. پس از آماده سازی نمونه ها توسط عملیات بلاست، آنها را در شرایط رطوبتی مختلف قرار داده و پس از اعمال آستر بر روی آنها آزمون ماندگاری در بازه های زمانی مختلف انجام داده و نتایج آنها مورد ارزیابی قرار گرفت. در این پروژه حداکثر زمان ماندگاری فلز بلاست شده (که در صنعت رنگ آمیزی لکوموتیو است ملاک قرار داده شده)، 37 ساعت درنظر گرفته شده و نتایج آزمونها که طراحی آنها برگرفته از آخرین مقالات علمی و تجربیات صنعتی برتر دنیا می باشد انجام شده است و شرایط بهینه از  دیدگاه زمانی برای دستیابی به کیفیت قابل قبول ارائه میشود. آستر بررسی شده در این پروژه اپوکسی فسفات روی[3] می باشد و رفتار این رنگ در برابر وجود زنگ زدگی در درجات مختلف بر روی سطح بررسی گردید. پس از انجام آزمونهای مختلف وبررسی های بعمل آمده مشخص گردید که دوام آستر اپوکسی فسفات روی بر روی سطح بلاست شده شدیدا" وابسته به میزان حضور زنگ[4] در حدفاصل[5] بین رنگ و سطح فلز می باشد. مشاهده گردید که در صورتی که سطح فلز بلاست شده در رطوبت 0 تا 50 در صد قرار گیرد پس از گذشت 37 ساعت از زمان انجام عملیات بلاست می توان آستر اپوکسی فسفات روی را بر روی سطح اعمال کرد و در صورتی که فلز رنگ شده در مخرب ترین شرایط جوی نیز قرار گیرد دوام سیستم پوششی قابل قبول می باشد.اما در صورتی فلز بلاست شده تحت رطوبت 80 درصد قرار گیرد، مشاهده گردید که نمونه هایی که تا 13 ساعت در معرض رطوبت ذکر شده قرار داشتند در صورتی که پس از اعمال آستر در شرایط مخرب جوی قرار نگیرند نتایج قابل قبولی از لحاظ دوام پوشش داشتند و در صورتی که فلز پس از اعمال پوشش در معرض شرایط مخرب جوی قرار گیرد فاصله بین بلاست تا اعمال اولین لایه، نبایستی بیش از 5 ساعت باشد و اگر از این زمانها بیشتر باشد پوشش دارای دوام مناسبی نخواهد بود.

 

 

 

 






بازگشت